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镁合金压铸件焊接特性及常出现的故障有哪些?


  焊接铝镁合金主要会产生H2气孔问题。H2气孔来之于水份中,同时又与空气、氧化膜、氩气等因素有关。焊接接头产生气孔,降低了接头的强度。虽然交流钨极氩弧焊机有阳极破碎的功能,但它不能把气孔完全清除干净,还有许多残留在熔池中。H2能大量溶于液态铝,铝的比重,熔融态的铝粘度大,根据斯托夫浮升原镁合金压铸件理,气泡在溶池里的浮升速度较慢,加之铝的导热性能强,冷凝快,气泡在溶池结晶前未等排出就形成了气泡。要想获得高质量的焊缝,就必须采用新的焊接工艺。
  铝镁合金具有较高的机械性能,抗腐蚀、镁合金压铸件耐低温、塑性好、质轻、价廉等优点,所以在低温管道中被广泛采用。虽然铝镁合金有以上诸多优点,但它的可焊性与黑色金属的可焊性相比,较难掌握。其主要原因是:铝镁合金在常温下.表面被氧化形成一层难熔的氧化膜,该氧化膜致密,对自然防腐有利,但对焊接极为不利,虽在焊接前采取了清除措搪,可在数秒钟内又会产生新的氧化膜,这层膜给焊接带来了较大的困难,熔化时没有颜色的区别,很难观察到溶化的程度,甚至很容易造成焊接及热影响区大块塌落,背面形成大量凸凹现象,破坏焊缝金属的形成。在高温下强度低(370℃时抗拉强度仅为1kg/cm左右),氧化膜与母材熔点相差甚大,氧化膜的熔点在2050℃左右。而铝镁的熔点仅约600℃,这一大幅温差。给施焊带来许多困难。 
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